引言
河北省某钢铁有限公司板坯连铸机生产线于2006 年底投产, 全套生产线由奥钢联设计并进行安装调试, 主要通过PLc 30 o, 4 0 控制站及相关检测、控制设备实现生产线的运行。本文在对测量控制技术学习研究的基础上, 对称重系统进行了着重的分析与研究, 发现原始检测与标定方式可以通过优化控制程序与上位画面实现远程上位在线标定, 解决了诸多设备及人员隐患。在2 0 0 8 年中修期间, 通过反复试验与调试, 最终实现了远程测量与在线标定, 为板坯连铸生产线稳定运行创造了条件。
1 称重系统工作原理
1.1 系统组成
板坯称重系统由Sl w A R E x R 称重传感器、6 芯屏蔽电缆、中间接线盒、SlwARExu 称重模块组成, 在实际应用中4 台称重传感器分别安装于称重辊道下面的四个边角区域, 4 台称重传感器具有相同的特征值、相同的额定负荷和相同的内部电阻, 以并联方式连接到一个接线盒上, 提供一个公共输出信号反馈给称重模块, 实现称重传感器信号的转换。
1.2 称重模块的组成及软件安装称重模块SlwARExu是simatiC PLc30 0 模块中的一种功能模块, 其前连接器上分别连接称重传感器信号线、供电电源线, 对应端子为巧, 16,19,20, 正常情况下反馈传感器信号在1 一4m V 范围内, 供电电压一般为6 v 或10 v。
编程软件采用Simatica steP7 V5. 4 版本, 需安装称重模块的标定软件5 1认今REXU。
2 在线标定程序的编写为实现称重系统的在线标定操作, 需在编程软件中编写应用程序, 预先设定好各项参数、量程、指令及相关逻辑控制关系, 当离线测试正常后方可进行在线标定操作, 在编写称重程序时需使用系统功能块sFc58 和SFc59。
2.1 传感器参数及量程设定
此时需要调用SFC58 数据块, 写人传感器特性参数及量程范围的程序命令;编写读写重量值程序, 调用SFC59 数据块.
2.2 数据块定义
在编写完应用程序后需定义相应数据类型、数据注释, 以方便查询、监控, 在实际应用中定义DB3OS 为称重程序的对应数据块, 此数据块中主要定义的控制点包括: 零点设定、标定激活、设定数据值、读人数据值、写人数据值、数据保存, 具体定位名称由编程人员自行命名。需注意称重信号为整型符号, 零点设定值为实型符号, 与称重传感器反馈信号对应。
3 在线标定
为突出在线标定方式与传统标定方式的不同, 下面以标定板坯称重辊道为例, 分别介绍传统标定方式及在线标定方式具体操作步骤。
3.1 传统标定方式
传统称重标定过程为标定人员携带笔记本电脑到现场操作柜旁, 通过R S2 3 2 数据线将笔记本电脑与称重模块进行连接, 打开SlwARExu软件, 在线连接正常后与岗位人员进行联系, 在确认称重辊道无物体的情况下进行称重传感器清零操作。
操作完毕后联系岗位人员确认上位画面实际称重情况, 在确认无误后联系岗位人员运珐码坯至辊道上, 待珐码坯平稳后, 对其进行修改量程操作, 修改完成并保存后, 联系岗位人员进行上位画面确认, 在确认一致情况下将珐码坯运离称重辊道, 确认零点无偏移则进行下一块珐码坯的标定工作, 分别进行五次称重辊道标定操作后标定完毕。
在此标定过程存在诸多缺陷: 
(l) 无法及时确认上位画面实际显示情况, 需频繁与岗位人员进行联系。(2) 标定时间较长, 此过程包括联系岗位人员时间、等待天车时间、岗位人员频繁操作珐码坯时间、出现异常情况紧急处理时间等, 累加在一起导致标定过程漫长。(3) 操作过程中存在设备隐患。(4 ) 标定人员工作环境恶劣, 是对标定人员身体素质的极大考验。
3.2 在线标定方式
在线标定过程为标定人员在工作站打开标定程序, 在线进行操作, 同时通过上位画面监控情况与岗位人员进行联系, 通过修改程序内数值以实现称重传感器标定操作。为确认编制程序是否有效, 需打开SIWAREXU 软件同步进行查看, 验证校验结果是否正常。
(l) 校正零点
打开在线称重系统程序, 与岗位人员进行联系, 确认称重辊道无物体的情况下, 将DBlo.DBw lo 写为1 , 满足称重辊道清零程序条件, 使显示值变为。, 在线后对比sIWAREXU软件, 查看显示是否一致。
(2) 校正量程
联系岗位操作人员将一块1 0 kG 珐码坯平稳放到称重辊道上, 此时可进行修改称重传感器量程操作, 将DBl o. DBwlo写为2 。在实际重量值上写人O.l( 单位为t ), 写人后在线对比与SI -wARExu软件显示是否一致。
(3) 修改保存数值
点击更改后, 重量值归零。通过SIWAREXU软件查看, 可以看出零点标定点数值已经改变, 不同于修正标定点。与岗位人员进行联系, 将珐码坯运离称重辊道, 查看称重辊道数值显示是否为O, 如一致则此珐码坯标定完毕, 可联系岗位人员进行下面四块珐码坯的标定操作。
通过归纳、整理历次称重数据, 可得如图1 所示的称重曲线。
4 结论
对比传统标定板坯称重步骤, 可发现在线标定系统杜绝了传统标定过程中几乎所有的缺陷, 它可使标定人员实时在线监控标定情况, 无需对现场设备进行操作, 全部标定过程均在值班室上位计算机完成, 彻底杜绝了人员、设备隐患。本系统在设计完成后, 经过了多次模拟实验,根据现场调试情况进行了多次修改。系统于2009年1 月投人使用后, 性能稳定可靠, 满足各项工艺要求, 工作效益与系统精度均有较大幅度提高,可广泛应用于冶金工业领域。

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