一、背景介绍
1.造粒包装机

2.称重控制器F701
F701称重显示控制器是日本某公司开发的全数码前置校准控制板，可广泛应用于料斗秤、罐装秤、检测重量秤和配料系统等。采用7位（字高18.5mm）高亮度荧光数字显示管，同时具有状态显示，显示各设定点、目标值等。其功能参数可通过键盘直接输入和修改。具有自检(Self-Check)和监(WatchdogTimer)功能的CPU、ROM和间隔电路以保证自动称量系统的可靠性。利用数码技术，经过三次给料控制、顺序称量和排料控制，不断变更落差的误差自动修正以达到称量的更高的精确度。
3.使用情况
自2011年9月造粒包装机投运以来，除机械故障、载荷传感器、拨码开关等元器件损坏外，其余的几次故障处理过程中，在对F701称量控制器内的38项参数逐项检查时发现，包装机厂家只对一些关键参数的初始值做了修改，其余的均为默认值，修改过的参数还会不定期的发生变化。2012年6月，包装机故障，面板显示包装袋内的顺酐已达到25Kg，而下料的大小螺旋仍然没有停止，接近30Kg后，下料才停止。进行参数检查时，其中3项（比较禁止时间、判断时间、补偿投料时间）参数发生了变化，改回设定值后包装机故障消除。
二、称重控制器组态参数的优化设置
针对造粒包装机的实际使用情况，对F701称重控制器的组态参数进行研究，根据我厂包装机的使用工况（物料特性、上方送料方式）和生产要求（称重重量、称重速度、精度要求），对称重控制器的组态参数进行优化设置，充分发挥设备的可靠性和精确度，避免因组态发生故障的可能。
1.控制原理
启动，PLC程序内产生一个2S的高电平，通过输出通道给F701启动信号。F701将投料信号送给PLC输入通道，通过PLC输出通道控制电机粗给料。到达大投料预置值时，F701大投料信号停止，精给料电机旋转，进行精给料。到达定量前24.75kg时精给料停止，精给料停止，料门电磁阀失电，给料停止。经过判

断，给出过量或不足信号。PLC再次给F701启动信号。
2.称重控制器组态参数
F701称重控制器需要设置的参数有以下几部分：
设定模式0部分：用于设定定量投料/排料控制设定值。
设定模式1部分：用于设定定量投料/排料控制输出信号和时序模式参数。
设定模式2部分：用于设定显示和内部参数设定。
设定模式3部分：用于设定初期校准设定值（量程校验、砝码值）。
设定模式4部分：设定与通信相关的参数。设定模式9部分：与标定有关。
3.称重控制器组态参数的优化设置
（1）设定合适的大、小投入的设定值，即SP（1大投料）、SP2
（定量前）的值，SP1的值设的太小，导致下料速度太慢，设置太大，则加料结束时落差（空中量）不稳定，对秤的冲击大，称重传感器的输出信号波动，造成误差大，通过设置合适的大投入时间，既保证了下料的速度，又能保证称量的稳定性和精确性。根据经验，将设定模式0-大投料改为2.5，定量前改为1.5。
（2）取消自动落差补偿量。自动落差补偿功能是系统自动记录连续几袋（袋数可设定）的误差，求出平均值，在下一袋进行补偿，下一袋的加料量等于设定值加上补偿量。如果前几袋重量的误差呈现出某一规律，用这一补偿是起作用的。但除了系统误差外，还存在偶然误差，因此，自动落差补偿在设定模式2-称量功能3中使能。
（3）将一些功能键“去皮重”“、去皮重复位”、“总重/净重”、“零”禁止。由于这些参数一旦设定好就不用经常改变，而操作人员如果不小心按到就会影响称重的准确，调试好之后禁止这些功能键，即使按到也影响称量，如果维护人员需要改变还可以将其解禁。将设定模式2-功能键禁用由1111改为0000。
（4）适当增大零点附近DZ规定值的范围，由于称重控制器有判断零点的功能，它会在每一袋放料结束时判断零点是否在DZ
（零点规定值）以内，若在，进行下一袋的工作，不在时发“零超”报警。这时就需要人工干预，使重量回到零点附近再自动的进行下一次的称量。若零点附近DZ规定值太低，在介质黏度大时，计量仓内的附着物会使零位偏高，就会经常出现零超报警，导致不能正常使用，可稍稍增大DZ规定值，但这个值也不能设的太大，否则，称量也不准确，一般黏度大的介质设在1～2公斤左右，根据我厂成品顺酐的特性，将设定模式3-DZ限制值由0.2改为1。
（5）根据我厂所处的地理位置，将设定模式3-重力加速度修正由09改为06，即选取最接近本地的重力加速度9.801。
三、应用效果
对造粒包装机称重控制器的参数进行优化设置后，包装机称重环节运行稳定，故障及报警基本消除，称重的可靠性和精确度均有所提高。

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