皮带秤用于物料流量的测量，而配料皮带秤则与之不同，它一方面测量物料的流量，另一方面要以预先设定的流量从进料斗向外输送物料，用于实现物料的恒定给定。采用多台配料皮带组成的配料系统可达到恒定的混合配料流，其中多种物料间保持恒定的重量配料比，而混合配料流的总流量保持稳定。

配料系统是现代许多行业生产的关键环节，因此，配料系统精度的高低直接决定生产的质量和数量。要实现粉状固体物料的精确配比，不仅要实现对不同的物料准确称量，其给料机构的调节控制方式更是影响其配料精度的重要因素，在多年现场应用实践基础上，对于具备给料机给料的配料系统，我们对其采用双调速式控制方式，使系统配料精度得到了较大的提高。

配料皮带秤工作方式

配料电子皮带秤常用的工作方式有两种：

拖料式配料皮带秤

指的是无给料机，仅用皮带机调速方式的配料皮带秤。配料皮带秤直接安装在进料斗的下方，以拖料的方式从进料斗中拖出物料。其可调速的皮带机即完成物料量的称量任务。其优点是：（1）系统构成最简单，设备投资最省；（2）节约电能消耗；（3）皮带上的物料负荷不随物料量的多少而变，对物料称量精确度和控制精确度有好处；（4）系统无滞后，电机速度一变化给料量马上变化，控制精确度高。缺点是：（1）进料斗直接坐在配料皮带机的皮带上，较大的料柱压力使配料皮带秤的配料压力加大。（2）只适用于流动性能较好、湿度适中、较适合皮带给料机给料的物料，而干粉状物料、粘性物料不适用。（3）配料皮带秤的皮带机与进料斗之间没有专用的给料机缓冲，皮带的调零、更换等操作较难完成。该方式主要应用于烧结原料中返矿、燃料等料种配料应用。

恒速式配料皮带秤

指的是给料机调速、皮带机恒速方式的配料皮带秤。给料机用于完成物料量多少的调节任务，皮带机恒速运行完成物料量的称量任务。其优点是：（1）节省了皮带机的调速设备；（2）给料机的存在使皮带调零、更换工作较方便。缺点是：皮带上物料负荷随物料量的多少而变对物料称量精度有影响；（3）由于皮带速度不可调节和给料设备与称量点、下料点间距离带来的系统滞后，会造成调节过程物料流量值的上下振荡，调节质量降低。该方式主要应用于烧结原料中铁精粉、白灰等不易实现拖料式配料的料种。针对上述两种方式优缺点，为提高烧结配料生产中铁精粉、白灰等原料的配料精度，在吸取上述两种配料控制方式优缺点以及国内其他厂矿应用的基础上，我们引进了双调速式配料电子秤用于该类物料的配加控制。

双调速配料电子秤既整合了拖料式配料皮带秤和恒速式配料皮带秤的优点，同时弥补了以上两种配料称的缺点。采用对给料机、皮带机均进行调速控制。给料机调速是为了调整皮带上的物料量，使皮带上物料负荷不随物料量的多少而变，始终保持稳定，提高物料称量精确度和控制精确度；皮带机调速用于改变物料给料量，实现物料量多少的调节任务。

双调速配料电子秤的原理与应用

配料系统组成

动态配料适用于有连续配料要求的现场，如烧结配料、焦化配料。这些现场对配料的连续性要求较高，一般不允许出现中间配料停止的情况，对各种物料的配比要求比较严格。动态配料系统计量一般采用电子皮带秤或核子秤作为计量设备。由于计量原理的特点，核子秤精度很难提高，所以电子秤成了高精度计量应用的首选。配料电子秤中，直接承重式秤架近年来得到较多应用，其特点是称重托辊组直接与称重传感器相连，秤架部分是“三无”，即无杠杆、无支点、无平衡重，再说夸张一点，是无秤架。我们选用德国西门子在加拿大的子公司妙声力公司的单托辊直接承重式秤架，其结构简单，尺寸小，重量轻。承重传感器的重量测量精确度高于0.1%，完全可以满足皮带秤的计量要求。

二次仪表采用西门子妙声力公司仪表，附带现场总线通信接口，利用现场总线实现与控制系统的数据通信。传动控制部分：对于现场给料圆盘和皮带电子秤的运行控制，考虑到系统控制的需要，均选用交流变频器进行速度调节。运行频率的输出控制由二次仪表或5:;通过网络直接控制变频器，检修状态可通过现场电位器控制变频器。双调速配料电子秤的控制系统图如图1所示。

给料控制算法

配料电子秤的给料控制通常采用5.9算法进行。5.9控制具有原理简单、使用方便、适应性强、鲁棒性强等特点，计量装置利用控制计算能力取代模拟调节器，直接通过数字运算，使被调量保持在给定值。

计算实际配料的过程中，给定流量和实际流量之间的相对误差，如相对误差大于设定的报警误差超过一定时间（设定时间），则输出报警信号。对于堵料报警需输出并控制现场仓壁电振，实现自动振打，避免生产过程中出现单种物料缺料。

实际应用状况该系统在首钢矿业公司烧结厂二车间配料生产中投入使用，使烧结生产过程中动态配料精度有了很大提高，较恒速式配料皮带秤控制精度可提高0.4%，对烧结矿产品产量、质量的提高起到了较好的保障作用。

结束语

实际使用证明，双调速配料电子秤控制精度高，电子秤日常维护、皮带更换方便。可广泛应用于配料精度要求高、流量设定值变化范围大的各种现场，是高精度配料需求的首选控制方式。

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