我厂成品盐包装所使用的自动包装线主要是从德国LIBRA引进的。包装线由盐仓、BGC型等臂自动容量秤‚762型电子秤‚SPO126型自动夹器‚8080RL型自动缝包机；STG型皮带机组成。设计平均包装能力为640袋／时‚包装重量以50kg／袋计‚允许误差在1％以内。自动秤电机功率0∙37kW‚送袋装置功率0∙12kW‚气压系统要求气源压力0∙6MPa‚盐颗粒平均粒径0∙3mm‚残留水分小于0∙15％W。该包装线自193年投入使用以来‚共包装成品盐60万袋‚基本上保证了装置连续运行。但在使用过程中‚有段时间频繁出现重量波动大的事例。分析其原因‚一方面是外部原因‚如包装物质量不过关‚储存时间过长‚野蛮装卸等引起破包‚缝口漏盐而造成的。另一方面‚自动秤本身由于使用环境恶劣‚粉尘大‚强度高、腐蚀严重‚部分配件缺货‚操作工不按规定操作等造成系统故障也是引起重量误差的主要原因。
1称量过程控制
整个包装过程包括喂料、称重、装袋、扎口、缝包、重量误差检测、码垛等‚基本上是自动进行的。其称量关键控制步骤有粗称、高效装置调节、残流装置调节、精称等。
当装置开始下料时‚首先进行粗称。气缸打开双翼阀门‚1s～2s后‚校杆将向下倾斜‚使得校杆的前部分位于磁铁之上‚粗称时间可以通过调节平衡块来控制‚滑动杆与磁铁之间的支承面必须准确对正‚以使校正杆能制动而不来回摆动。在校正杆运动过程中‚粗称可以通过接下开关而停止‚为了使秤在粗称中保持平稳‚在滚轮与汽缸的连接螺钉之间的砝码盘是可以紧锁的‚设定断流时间为0∙8s。在断流末期‚汽缸的活塞杆推动十字制动器使十字制动器向上移动‚达到保持平稳的目的。
当载重桶大约装到正常重量的95％时‚粗称阀门关闭‚其余5％的补充物料则以很细的流量通过粗流阀门开得很小的“O”孔。当完全达到正常重量时‚细流阀关闭‚精称完成。
通过调整秤上泄料漏斗的滑杆和调整校准装置的平衡块‚秤就可以在操作过程中达到最高效率。
2主要原因分析
重量是筑装质量最主要的控制点‚影响重量误差的主要因素如下：
2∙1称量误差即自动秤本身的误差。它主要包括重量传感、二次仪表等‚属静态误差。如秤灵敏度不高‚移动部件与固定部件之间的调整块或接头之间有杂质、刀刃或调整块脱落、高效装置间断周期不正确、砝码锈蚀、重量传感器受异常震动或误动而导致移位等都会引起称重误差。
2∙2下料误差自动秤下料是通过启动下料阀向称量斗供料‚当称量斗内的物料重量达到预设定值时‚由重量指示控制器输出信号‚控制下料器使之停止下料。控制回路中有关继电器的动作时间、下料阀由开到关的时间以及下料器与称量斗之间的空间落差的滞后、所称物料由于密度或流体特性的波动等都会引起包装重量误差‚该误差属动态误差。如底门关不严、底门的接合处被卡死、电磁阀没有接通、继电器质量低劣、气缸有缺陷、残流控制装置调整不好、料仓内有大量块盐等都会引起下料误差。
2∙3残料误差盐是易吸潮产品‚时间久或在潮湿环境下‚会在称量斗、放料槽的器壁上粘附一层粉盐或块盐‚而此部分残留盐都是已称过重量的‚所以其残留盐的多少也会造成重量误差。
3措施与建议
3∙1加强设备的维护保养    重点是加强称量系统中机械部件的维护‚要保持机械部件始终处于良好的状态。根据生产需要及时、定期更换易损件。如刀口、刀座、平衡块、滚珠轴承、轴承衬套、压力气缸、支承销和电磁阀等。为此‚我厂成立了一个3人维修小组‚专门负责自动包装线的维护保养。
3∙2加强零配件国产化进口零配件尽管精度高‚但相应费用要高得多‚特别是进货周期长‚部分零配件还时常缺货‚造成包装线上很多控制元件因无配件而带病超期服役。为此‚我们组织技术人员测绘零部件以实现部分零配件国产化。如刀口、刀座等均是自己测绘‚外委托加工的。
3∙3增加除尘系统将引风管均匀分布在自动秤四周‚重点保证重量传感部件周围无粉尘‚并定期清洁称量系统‚确保其高精确自动秤四周‚重点保证重量传感部件周围无粉尘‚并定期清洁称量系统‚确保其高精确自动秤四周‚重点保证重量传感部件周围无粉尘‚并定期清洁称量系统‚确保其高精确效果良好。

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