在工业，农业，制造业加工领域当中，过程称重技术正在越来越多的应用中发挥着重要作用。人们恐怕想不出许多能够与称重一样令人熟知与随处可见的测量过程。无论是在浴室秤上测量自己恼人的体重，还是在机场办理手提箱托运，称重几乎是一种随处可见的过程。那么究竟哪些是最为重要的传感器技术、发展与未来开发产品呢？

过程称重传感器技术

当今的称重解决方案通常基于两种传感器技术：应变片技术与力补偿技术。以往，高分辨率力补偿传感器主要用于实验室。与之相反，应变片技术用于许多工业应用。但现在两种重要发展已经开始消除了这种差异，那就是：应变片传感器的分辨率更高以及力补偿传感器在过程应用中的使用频率正在增加。

应变片技术

基于应变片的传感器始终具有较高的称重精确度。在过去的10年当中，这种称重传感器的精确度提高了5倍，这意味着应变片式称重传感器可以用于此前只有力补偿传感器可以使用的应用领域当中。目前，基于应变规的测量系统用于水箱与锅炉称重、罐装系统、称重平台与检重秤。由于这种测量原理具有机械坚固性以及外等功能，因此很有可能在未来获得极高的普及率。

力补偿

在生产环境中使用力补偿传感器的愿望可以令人理解。没有其他的任何测量原理可以在如此广的范围内提供如此精确并且可靠的结果。随着最新工业开发成果的问世，这些传感器现已能够在需要较高防护等级保护的危险区域内使用。复杂的过滤器算法，加上强大的微处理器，能够很可靠地区分质量与环境影响的有效变化。内置检测砝码可确保随时对测量结果进行校准与验证。除了平台秤之外，常规应用包括配料、高精密灌装以及检重。

当需要更高的准确度时

由于溶剂使用率的减少，以及更为强大的物质出现，需要提高过程称重仪表精确度的呼声越来越高。例如研究显示，随着新型甜味剂的出现，消费者可以识别1ppm的偏差。这相当于一批重量为一吨的产品中一克的偏差。过程称重技术是可在如此广的范围内精确并且可靠测量的为数不多的测量过程之一。由于该过程具有高度的动态性，因此还可确保测量设备的灵活应用，这在需要制造的产品经常变化的情况下十分重要。为了确保过程的质量与可再生性，所生产的MinWeigh™为用户提供了根据所使用称重设备以及所需精确度计算与监测最小重量的智能称重功能。

在这种情况下，必须了解准确性、重复性以及分辨率的实际意义。在称重技术领域中，许多制造商开始采用在不提高精度和重复性等相关参数的情况下提高显示精度的做法。尽管通过这种方法从表面上看可以达到更高的精度，但是进一步分析证实这是一种错误的做法。即使对于料罐的液位测量而言，提高使用超声波的标准液位测量方法精确性的需求促使了基于称重的解决方案的出现。目前，即使是重量超过百吨的料罐仍可“放在秤上”。由于这种称重技术可在无需接触介质的情况下直接进行质量测量，并且可耐受泡沫与水气的影响，因此还可用于其他诸多的关键应用。

将称重纳入质量控制过程

产品召回不仅产生巨大的经济损失，而且会极大地破坏声誉。如果在产品被召回之前出现人员受伤或财产受损的后果，则情况更为糟糕。质量控制的另一方面是符合包装法规法规必须要遵守，但是制造商出于经济因素的考虑并不希望因遵守这些法规而超标。因此，越来越多的公司开始努力实施产品完全控制策略。在这一过程当中，称重发挥了重要作用。先进的动态称重系统已经能够每秒钟进行10次以上测量，并且能够与X光设备以及金属检测机结合共同检测异物。在这些情况下，通常还必须在精确性与速度之间寻求一种平衡。我们可以发现，加强力补偿传感器在该领域的使用，是提高精确度与速度的有效途径。

过程称重技术：集中，分散，集成

传统的称重解决方案通常进行很高程度的自主监控，并且或多或少地与总控系统相集成。而现如今，各种层级的集成均在范围之列。从直接PLC集成到具有本地控制阀门、传送元件及其他工艺设备功能的基本自主称重解决方案。今后，称重解决方案将很有可能更为直接地融入自动化概念当中。从此之后，称重解决方案上的现场总线比例将会增加。但是，同样很显然在工业过程领域当中，这些技术变革出现的时间将会比在办公环境等环境中出现的时间更长。

过程称重的可用性与工艺可靠性

即使是最佳并且最可靠的传感器仍会不时地出现故障。针对具有多个称重传感器的系统提供了一种精密的解决方案：Runflat。就像一辆车可以凭借类似于“Runflat”的紧急行驶功能在一只轮胎爆胎的情况下完成旅程，在一只传感器损坏的情况下，称重系统可虚拟一个称重传感器使已经开始生产的一个批次无需停止。一封或一条自动生成的电子邮件或SMS会将此类事故向工厂经理或主管报告。这样便可制定维修计划，而不必担心出现生产亏损或批次损失后果。

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