3. 称斗口或夹袋口漏料，通常是秤体密封不严、气压不足（检查气源大于 0.4MP 即可）电磁阀或气缸方面的问题。
4. 计量不准，仪表显示不稳定。可能是仪表零点漂移（拿标准砝码标定）或参数设定需要重新修正（PV600   触摸屏上重新设定）、或称重传感器故障（更换传感器并拿砝码标称）。
5. 当系统不能正常放料时，将选择开关置于手动，然后按下放料按钮 3s 以上，则相应的包装秤初始化操作后可恢复正常。

1. 问题及改进

1. 夹袋口物料粉尘大。称斗下料口至夹袋器之间距离有 2m，50kg 的物料由于重力作用在夹袋口产生粉尘，飞溅物料影响人工套袋人员的健康，同时落地钾肥也加重了工人的劳 动量（之前在夹袋口装有除尘系统，但效果不明显），2009 年在放料过渡仓之间加装了由截料板、气缸、电磁阀组成的二次截料装 置，减缓了物料下降所产生的重力势能，减少了物料向外飞溅 量，缓解了对周边附件的污染和腐蚀，有利于夹袋口操作人员的 身体健康，减少了自动定量包装秤的故障环节，提高了包装产量，相应的减少了操作人员的劳动强度。
2. 称重料斗漏料。自动包装秤实际生产能力远远大于设计能力 600 包/h，在包装秤超负荷运行下，单组称重料斗 24h 工作次数近万次，称斗密封磨损严重，在物料温度高达 50～60℃（ 物料在进包装秤之前经过流化床冷却处理）的情况下，密封条很 容易老化脱落，严重影响计量精确度。2008 年采用不锈钢材料改进称重料斗的密封后，无需不定期更换密封条，漏料现象基本 消失。

计数器改进。当称重工作结束后，系统自动检查夹袋情况，如果料袋夹好，则 PLC 向电子计数器发出一个计数脉冲进行计数，然后放料门打开进行放料，如果此时袋未夹好，则等 待袋夹好后再进行放料。在每个班结束时把 10 个不同的计数器数据和人工汇总的产量汇报到控制室。改进后通过继电器通断 给计数器发送信号至数字模块上，通过 PLC 通信上传到上位机上，把计数器搬到上位机系统画面上，不必在控制室和配电室 之间来回穿梭，直观明了每班的工作任务。

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