自动下料系统在航空配件上的应用

自动下料通常可保证材料利用率在单件生产时达到70％以上，而批量生产由于可以大量套裁，材料利用率甚至达到90％以上，相对于50％的手工下料利用率，自动下料机效率有了很大的提升，在多机种批量生产中其优越性更加突出。

传统的机床由人工完成上下料，但是对于生产品种单一，生产量非常大的零件就存在着劳动强度大、效率低、安全性差等诸多的问题。解决这类问题目前最好的办法是采用配备自动上下料装置的机床，此类机床通过伺服控制机械手的移动和准确定位，利用液压和气动装置控制传送料和自动上下料，从而实现缩短生产节拍，提高生产效率的目的。对于不同形状的零件，实现自动上下料方式也不尽相同，可以采用龙门式或手臂式自动上下料装置，也可以采用直线单元上下料的方式，还可以采用料道直接进料的方式等等，具体要用哪一种还是要根据具体的零件来选择合适的上下料方式。

现代飞机生产全面采用数字文件取代了图纸和样板等传统手段对产品进行定义，手工下料这一方法越来越不适应飞机精确制造的发展。于是，在复合材料制造中出现了数字量传递、自动化生产的先进模式。复合材料铺层的自动下料系统就是一个典型的例子。

航空标准件的自动上下料方案的设计及难点

要加工的工件为六角头、D形头、十二角头螺栓，对于加工螺栓的自动上下料装置首先要解决的问题是螺栓的排序问题。前期对于这种问题从机床辅机方面考虑是很难解决的，后来从应用在电器元件、医药化工方面的排序方案着手考虑，最终采用了振动上料器装置-振动盘，振动盘是自动化机械，省力化机械等流水线中的重要组成部分，适用于机械、电器、电子、化工、医药、食品等多种领域。振动上料器可以实现零件自动地整齐排列和输送工件，使工件按照一定的规则进入到下一工序。

超声往复式自动下料系统的工作原理

首先自动下料机利用Cutwork软件或AutoCAD软件接收读图版数据或DXF、IGES格式数据的输入进行数据采集，产生样片，再校对样片进行精确设计，然后进行计算机排料编程，经过系统资料管理，人工排版、自动排版或人机交互排版，生成切割机NC程序并打印排版图，最后通过下料机计算机控制系统，应用超声震动能切割的原理对未经固化处理的复合材料预浸料、胶膜等进行切割，实现预浸料和胶膜的自动排序、送料、下料等功能，并做标记。

1制造过程数据的采集

样片的数据采集有两种方式：即正向建模与逆向建模。

2减少下料误差的方法

在切割有圆弧形的图形时，机器会自动先切割圆弧，再切割连接圆弧的两条直线。这样切下的料片，比按顺序切割的图形误差要大。通过反复实验，发现通过在Cutter软件中将图形设置为“自动连接所有线”，并设定封闭线切经过分析并根据使用材料宽度进行排版后的*.DXF下料文件割顺序，选择“顺时针或完整切割下时，裁床的吸附能力减弱，样片会自动卷成筒状，这样就阻挡了裁头的移动，使切割好的样片卷入裁头因而被切坏或是还未切割的胶膜被裁头拉伤。因此需要在绘制图形的时候使图形不闭合，使料片不能一次性被完整地切割下来。

本文源于网络转载，如有侵权，请联系删除