一台定量包装秤质量和是否带来效益的主要评价技术指标是定量准确度与定量速度，即包装秤的工作效率。然而定量速度与定量准确度是相矛盾的。要想达到较高的准确度与较高效率是很困难的，有时更需要以增加成本为代价。本文通过引入禁止比较判别，分组检测的方法概念，提出一种在保证准确度的前提下，提高包装秤工作效率的软件控制方法。

分组检测的方法

为保证电子定量包装秤的准确度及其稳定性，现在的称重控制器引入了许多自动控制理论，设置很多自动功能，如零点跟踪功能、零点异常报警功能、自动落差修正功能、超差报警功能等。

但是，所有这些功能，都是以重量为依据的。其中最主要的就是卸料完毕后的空秤值和加料完毕后的满秤值。在动态条件下，准确测量两点的值是比较困难的。传统的作法是每次加料前检测零点值，加料结束后检测满秤值，然后依此作为自动控制的依据。然而定量包装秤是一个动态工作过程，重量数据由动态转变到静态(相对而言)需要一个稳定时间，如果每次都检测静态重量，则势必延长工作周期，降低工作效率。这又是一个保证准确度与提高工作效率的矛盾。
分组检测就是应用数学统计原理及误差分析理论，对称重数据进行抽检。从而解决保证准确度与提高速度的矛盾。

定量包装的误差由系统误差及随机误差两部分组成。总误差为两部分各自绝对值之和。系统误差的方向常表现为固定的，而随机误差分布具有单峰、对称、有界、抵偿性质。根据这一特性，应用数理统计原理，我们把整个包装秤的工作过程分为检测组和非检测组。检测组即抽样组，非检测组即为抽样组间隔。检测组和非检测组是相邻的。在检测组中记录秤体稳定时的满秤值和空秤值。然后把这一组数据的代数平均值，作为自动控制依据，控制下一相邻非检测组及下一检测组的控制过程。适当选取检测组及非检测组的个数，就可以控制抽样的样本数及采样间隔。

采用这样的方法，可以减小随机测量误差的影响，而在非检测组中由于不需记录称重数据，所以不必等待秤体稳定，从而节省时间，提高效率。

禁止比较判别的方法

目前定量包装秤多为两级给料或三级给料方式，其重量可用以下公式表示：

式中W：实际重量，q：流量，r：物料的比度，t：时间，t0、t1、t2分别为各级给料起、止时间。

实际工作中，前级、末级料流流量比是5～10倍。前级给料主要是用较短的时间加入尽可能多的物料，以缩短称重周期，提高效率。而末级给料则用较长时间加入额定量的5％～10％，以保证称量准确度。从提高工作效率的角度看，前级料流流量应尽可能大，而且设定值越接近额定值越好；从提高准确度看，末级料流流量应越小越好。然而实际工作过程中，在前级给料结束时，由于物料的冲击，在秤的测量值上造成振荡纹波，实际重量的动态曲线(二级给料)。

若提高工作效率，前级给料设定值应接近末级给料定值，但冲击的波峰可能超过末级给料的设定值，从而造成末级关门。而实际重量并没有超过末级给料设定值，造成误差增大。若要减小误差，传统的方法是减小前级的给料流量，或增加一级给料，以降低冲击力，使冲击的波峰不能超过末级给料值。这样做不是增加了前级给料时间，就是增加了末级给料时间，降低了包装秤的工作效率。为此，通过多次实践，找到了用软件手段解决此问题的方法，即禁止比较判别法。

禁止比较判别法在前级给料结束后，不是马上判别重量是否达到末级给料关门值，而是延时一段时间后，才开始判别，从而使末级判别避开前级给料的冲击在秤上造成的波峰，避免了冲击造成的误差。

  采用这样的控制方法，能够使前级给料值更接近末级给料值，也就是增大了前级给料量，相对减小了末级给料量。如果在料流量不变，准确度要求相等条件下，可显著减少末级给料时间，从而缩短整个工作周期，提高工作效率。可以证明，前级、末级料流流量比越大，效果越显著。

方法总结

将这两种方法应用于深圳杰曼科技有限公司生产的GM8804C型称重控制仪表，并将之应用于DL—101型小量程定量包装机上，作比较试验。以500g大米的定量为例，准确度等级保持在0?2级，禁止比较判别时间定为0?5秒，检测组定为5次，非检测组定为45次，即每50次抽检5次。

应用禁止比较判别和分组检测方法后，每个定量周期平均缩短2?1秒，定量速率由每分钟7?6次提高到每分钟10?3次，提高工作效率30％以上。

提高定量包装秤的包装准确度与工作效率，一直是人们追求的目标。应用禁止比较判别和分组检测的方法，能够在保证定量准确度的前提下，显著提高包装速度，然而自动定量包装机是机、电、仪一体化的自动控制系统，传感器、机械结构(包括给料机构、秤斗安装结构、卸料机构)以及驱动元件等对于定量准确度与工作效率都有着很大的影响。本文仅从称重控制器的自动控制角度做了一些探讨。

 

本文源于网络转载，如有侵权，请联系删除