某种化工原料为类似面粉细小粉末，极易挂料，粘接这对该化工原料精确称重包装带来了一定影响，尤其包装线刚启动的一段时间内称重偏差较大，工作正常后，称重合格率也仅为75%。多次请外方专家调试问题仍未解决。经过市场调研考察采用了西安某称重企业的带软件修正称重偏差的称重控制器，附带一种高精度称重仪表，经安装、调试、检斤合格率为100%，包装精度得到极大的提高95%左右的误差在50克内优于国家标准，改进获得了极大成功。
称重控制器化工厂的应用概述
中原大化集团化工原料生产装置是引进美国联合信号技术，由意大利欧洲技术工程公司设计开发，采用高压法的生产工艺。其称重包装系统的称重控制系统称重偏差较大，给系统带来了一定影响。本文就称重偏差原因作一下探讨及实施软件修正称重偏差方案。
原称重控制器的称重过程：在料仓存在料位的情况下，该化工原料通过电机驱动大小螺杆输送经过称底门至称体，称重传感器将重量信号传送至称重控制器。称重传感器根据重量设定值和称重传感器的测量信号分别启动、关停大小螺杆驱动电机，达到设定值关闭称底门，完成一次称重过程。通过螺旋底门开关给PLC称重完成信号，然后由PLC完成称底门下料，抽真空，缝包传送。
1．称重控制器存在问题及其原因
首先粗细下料驱动电机采用电气接触器控制，以固定转速驱动，无法适应物料的变化（如料位的高低、存在时间、物料温度压力的变化等）尤其是细下料驱动电机转速过快给称重系统带来了严重影响。其次下料螺杆后的下料挡板动作快慢同样影响称重系统的精确称量。下料螺杆后的下料挡板动作过慢由于挂料、下料过多等情况造成称重偏差较大。挡板动作过快可以克服挂料影响，但是下料过程中的冲击力势必影响称重传感器的正确测量。最后由于称体及其侧壁挂料等因素，也会给称重带来随机误差。由于影响称重系统的因素是带有随机性和偶然性，单纯的硬件调整无法满足要求。
2．称重控制器改进方案
经过技术论证原称重包装系统包括PLC控制系统和专用称重控制器构成。PLC控制系统工作正常，不必调整。经过市场调研考察采用了西安称重仪表厂家的带软件修正称重偏差的MF2001NT无线数传智能称重控制器，取代原称重控制器的方案。
此种智能称重控制器具有改进称重算法，称重软件具有智能修正算法，即根据前次称重结果，自动修正预下料量，使得称重结果更加接近设定值。同时加接细下料电机变频调速系统，消除细下料螺杆转速过大带来的干扰，达到下料平稳、准确。同时，在异型包装时(如1吨量包装),可按40袋次完成，并且记忆每袋次实际重量值使累计偏差得以补偿。
3．智能称重控制器工作流程
首先按称重控制器启动按键，此称重控制器开始启动包装，称底门关闭检测当前重量小于5千克，启动粗细下料电机打开下料挡板开始下料，达到预设关闭粗下料重量值，关闭粗下料电机。达到预设定重量值25Kg，关闭细下料电机及下料挡板，此时称重传感器检测当前重量值是否符合要求，符合要求则给PLC称重完成信号。否则发出称重偏差报警信号，称重控制器暂停工作，等待用户手动干预。
4.其它技术改进措施
（1）由于螺旋输送过程中，小螺杆驱动电机转速过快、下料挡板关闭速度较慢，这就给称重过程带来随机偏差，此种偏差较大且随机性较大称重控制器软件不易修正。给系统称重精度带来了一定影响。鉴于以上情况采取降低小螺杆驱动电机转速，加快下料挡板关闭速度加以解决。具体方案是在不影响包装速度的情况下尽量降低驱动电机转速由原来的600转左右调整至280转左右，调整下料挡板执行器的阻尼值最小保证最小时间内关闭。
[page]（2）为保证包装数据的实时性，包装量，合格率等参数采用无线传输，让公司领导及销售人员及时了解信息，提高了办事效率。
（3）为克服称重完成时，关底门过程大螺杆落料对系统的影响。我们由原来的螺杆下料底门单电磁阀控制改为双电磁阀分别控制大小螺杆侧底门控制且大小螺杆增加隔板加以隔离。有效地克服了关门过程中大螺杆落料对称重系统的影响。
（4）实施权限管理避免人为原因使不合格产品流入市场
系统采用三级管理权限，可实现对每一袋超轻、超重的称量进行报警、记录，并在中控室授权或确认自动放料后，现场才可进行处理包装，彻底杜绝人为原因使不合格产品流入市场。 
5．称重控制器改进过程中的信号连接
经过技术论证PLC控制部分正常可不作改动，所涉及的信号变动保证PLC控制器正常工作。具体如下：
（1）相380V电源20A进入称重控制执行器
（2）零线“N” 进入称重控制执行器
（3）接地保护线“PE”进入称重控制执行器
（4）粗下料电机三相线到粗下料电机
（5）细下料电机三相线到细下料电机
（6）称重传感器信号线到智能称重控制器
（7）枰重信号到智能称重控制器
（8）枰重完成信号给PLC控制器
（9）枰重进料阀开关信号给PLC控制器

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