O  引言
    在冶金行业中，高炉槽下配料系统是高炉不可缺少的部分，只有配料系统正常、精确的将高炉所需原料按一定比例配好装入上料中间仓，通过上料料车送人炉内进行高温冶炼，才能满足高炉正常生产的需要，原料配比的准确度直接关系到出炉锰铁的质量，因此配料系统在整个高炉系统中尤为重要。广西某铁合金有限公司1#高炉采用S7- 300系列PLC硬件，STEP 7组态软件和WINCC监控软件控制配料系统自动运行，充分发挥了自动化的优越性。
1  槽下配料系统硬件配置
    l#高炉上料系统根据工艺要求和所控制设备的数量，上位监控机选用适合工业现场的台湾研华工控机进行监控，PLC选用德国某公司S7 - 300系列产品，CPU模块为CPU315 -2DP 1个，512K存储卡1个，网络通讯采用Profibus - DP方式，32点DI模块（6ES732IIBLOOOAAO）7个，32点DO模块( 6ES73221BLOOOAAO)3个，8点AI模块
(6ES73317KF020ABO)3个。
2 PLC程序控制配料系统
    针对槽下配料的工艺要求，根据PLC程序，配料系统分为给料控制、误差补偿和上料控制3个部分。以下进行详细介绍。
2.1  配料系统中各种值的含义
    以l#称量料斗的配料为例，说明配料系统中各种值的含义。
    在称量设定中主要包括标称值、过冲量值，以及PLC计算需要记录的主设定值、满重值、残值、净重值和停振值等。标称值是操作工根据配料单所需l#称量料斗的料重量在工控机上设定的；过冲量值是指振动给料机停振后，由于惯性所装人称斗中料的重量，PLC第1次投入自动时，程序采用操作工设定过冲量值，从第2次开始过冲量值根据上次给料误差计算得出；主设定值是指本次振动给料机应该给到称斗中的重量，PLC第1次投入自动时，程序采用操作工设定的标称值，从第2次开始主设定值根据上次给料误差计算得出；残值是指称斗放空后所余料的重量；停振值是振动给料机停止振动的设定值，由主设定值减去过冲量值得到。
2.2给料控制
    给料控制是指振动给料机向称量料斗给料，当投入自动后，PLC会检查启用的各个料斗称重是否达到标称值，如未达到，则振动给料机自动启动给料至标称值，当称量料斗放完料后，则自动开始给下一批料，如有的称量料斗尚未放完，则等待其放完再给。
3  配料系统中的称量设备及原理
    现将广西某铁合金有限公司1#高炉的实际生产选用的称量设备做简要介绍。工程选用的称量设备为余姚某有限公司的XK315型智能重量变送器和TY1006型电阻应变式称重传感器。该智能型重量变送器以W89E56为系统核心，标定、设定等工作参数采用EEPROM保存，由传感器输出的重量信号经数据放大器、二阶低通有源滤波器处理后，送高精度三斜积分器转换成数字量，主机将该信号读入处理器后，分成3路进行输出和控制。工作原理框图如图2所示。
    现场安装时，在每个称量斗下对称安装3个电阻应变式称重传感器，每个传感器相当于一个整流桥，3个传感器并联于接线盒中。在接线盒中对3个整流桥信号进行处理，再将处理后的信号与智能重量变送器连接。智能重量变送器的输出端子7、8端子将4 -20 mA信号送到PLC系统中进行监控和计算。
4  操作注意事项
 具体操作时应注意：
 a．在自动配料过程中发生流料（即振动给料机停振后一直有料不停装入料斗）和粘料严重（即有比较多的料粘在料斗上，放不到皮带上）时，操作员需要将PLC的控制转换到手动状态，处理好后再继续自动上料。
 b．各称量料斗在使用一定时间后，需要对称重新标定，以保证称量的精度，从而保证配料的精确度。
 c．在PLC中实际称量值与称重控制器表头上显示的重量不符时，要对称重控制器重新校正或更换新表。
5  结束语
  采用自动补偿的方式，由振动给料机向称量料斗内自动给料，在通过皮带装入中间仓，根据炉内料线设定要求，利用上料料车自动加入炉内，满足锰铁高炉生产的要求，实现自动控制，为锰铁高炉生产稳产、低耗创造了有利的条件。该锰铁高炉自应用PLC配料系统以来，锰金属年平均回收率可以达到86. 78%、焦比为l 312 kg/t的国内先进生产指标的水平。
  该PLC系统能够精确地监视、控制生产过程，能够对生产事件快速反应，实现高炉自动配料，减轻了操作工的劳动强度，改变了操作工的劳动环境，提高了生产效率。通过人性化智能设计，使系统操作方式方便、灵活，较易掌握并且维护简单。

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