0引言
某集团三聚氤胺是引进意大利欧洲技术工程公司的生产工艺。是目前国内单系列生产规模最大、工艺技术居世界领先地位的大型生产装置。而与之配套的三聚策胺成品包装系统，自投产以来，包装合格率却始终达不到原设计96%（±100g）的要求，虽然经过几次修改调整，但最好时，合格率只能达到72%,而且称重系统的稳定性很差，最坏时合格率只能达到40%~60%。本文着重分析造成称重系统误差大的原因、解决方案、如何实现改造后的MF2001NT无线数传智能称重控制系统与PLC控制系统的握手以及MF2001NT无线数传智能称重控制系统的优点。
1原称重控制系统的工作过程及存在的问题
1.1工作过程
三聚氧胺包装称重系统主要由:给料机、称重控制器、称重传感器、称重箱等组成。当启动称重控制系统后，给料机的两扇下料挡板同时打开，从而使其大小螺杆电机启动，且全速运转（此时大小媛杆电机的转速分别为1440转/分和695转/分）。一旦达到设定重量，称重控制系统将停止大螺杆运行,小螺杆保持独立运转的指令，以便终止总重量称重过程,在达到最终重量的同时,关闭下料挡板，小螺杆电机停运,完成一次称重,一旦PLC控制电子秤卸完料,称重循环重新开始。
1.2存在的问题
首先:两扇下料挡板由单电磁阀控制，即同时打开，同时关闭，这样，就容易造成小螺杆运转的同时，停运的大螺杆侧由于压力、惯性等因素的影响，使物料掉入秤内，从而产生随机误差;第二，小螺杆电机运转速度过快且不可调整,在下料挡板关闭的瞬间,造成空中滞留物太多，给精确称重带来了严重的影响;第三，是由下料挡板的关闭速度慢、秤底门上粘料、称重箱外侧挂料以及料仓内的压力、温度、料位发生变化等诸多因素，都会给称重控制系统带来误差。
2称重控制系统的改造
2.1改造原因
称重系统的稳定性差、包装合格率低一直是我公司的一块心病，我们通过多次查找原因，多次进行分析，一致认为问题是出在称重控制系统和硬件设备上,我们认为完全可以通过改变控制方案解决此问题。

2.2改造方案
由于原包装PLC控制系统工作是正常的。如何在改造称重控制系统的过程中，保留原包装PLC控制系统，并实现新控制系统与原PLC的握手。在经过调研后，我们选定了西安某电气有限公司的MF2001NT无线数传智能称重控制系统。经过分析控制信号，我们只需将秤底门关闭的信号由PLC送给MF2001NT智能称重控制器，而整个称重过程则完全由MF2001NT来完成，称重完成后的信号送入PLC（如图1）,再由PLC完成卸料、抽真空、缝包、喷码等工作。

图1MF2001NT与PLC的握手信号
在硬件设备上，需要增加一个电磁阀用来参与控制两扇下料挡板，以实现分别控制其关闭。同时调整两扇下料挡板的关闭速度,使之最快关闭。
2.3实施系统改造
MF2001NT智能称重控制器工作流程如图2。从工作流程中可以看出，两扇下料档板由原来的单电磁阀控制改为双电磁阀分别控制，其控制信号来自MF2001NT智能称重控制器，分别在大小螺杆电机停运时及时关闭,同时在MF2001NT智能称重控制器中，实现了小螺杆电机的变频调速功能,通过反复实验,最后将小螺杆电机的转速由原来的695转/分调整到180转/分，克服了因细下料速度过快而造成的误差，确保包装精度更高。然而在改造的过程中，我们又发现了新的问题,由于三聚氧胺物料是由气体输送的，这样在料仓内很容易产生正压力，同时如果物料温度升高也会造成仓内压力升高,这样即使大螺杆停转，同时对应的下料挡板也及时关闭了，但由于仓内压力的作用，在大小螺杆出料口处，很容易产生喷料现象,而导致串料，从已关闭的大螺杆下料挡板处漏进秤内。为了克服这个问题，我们首先将原料仓上方的一个排气孔,增加到四个，使料仓内的压力能得以及时排出，其次为防止串料，在大小螺杆的下料仓之间增加了一个隔板,从而使大小螺杆的进料彻底分离且互不影响。通过改造后一年多的运行情况来看,验证了改造是成功的，包装合格率一直在96%以上,同时还减少了设备的维护。

图2MF2001NT称重控制器工作流程
3效果检查
MF2001NT无线数传智能称重控制系统是针对目前定量包装秤精度不足而专门开发的高新技术产品，它采用了软硬件尖端技术及创新算法的紧密配合，使得包装精度控制在±0.05kg之内。
经过改造后的包装系统，不仅确保了永久的高精度,还提高了定量包装的灵活性，可在25kg~50kg目标重量内连续可调，同时在进行吨包时（连续包装40袋/吨）,通过智能称重控制器先进的自动补偿功能，实现了批量累计误差趋于零。该控制系统还采用三级管理权限，可实现对每一袋超轻、超重的称量进行报警、记录并在中控室授权或确认自动放料后,现场才可进行包装。彻底杜绝人为原因使不合格产品流入市场。并通过无线数据传送功能,可随时让公司领导及时了解产品包装质量情况。

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