0前言
我厂原料配料系统中石灰石、砂岩、硫酸渣采用板式喂料机给料，恒速皮带秤计量。计量秤测量系统采用拉姆齐的测量仪表101F积分器。控制器采用智能调节仪表AI-808o控制原理:设定流量与皮带秤测量的实际流量相比较，控制器运算输出控制信号控制板式喂料机的转速，从而实现实际流量与设定流量一致的控制要求。
1使用中存在的问题
自该配料系统投用以来，由于板式喂料机下料不均匀,从而引起皮带秤上料层厚度不均匀（显示的瞬时流量超过10血的变化），特别是用量较少的物料如砂岩和铁粉尤为明显。自动控制时，板式喂料机的速度忽高忽低，更引起瞬时流量的波动。为了克服此问题，我们曾采取把101F积算器的流量滤波时间调整到最大;对控制器输出进行上下限限幅,避免板式喂料机速度波动过大;仔细调整板式喂料机的下料口大小;优化控制器参数等措施。勉强实现了长时间段稳定给料的要求。但当石灰石成分波动较大，需要降低砂岩用量时，由于有最小控制输出限幅，流量降不下来，只能采取间断运行的方式，严重影响了配料质量。
2改造方案
针对以上问题，我们决定取消板式喂料机，把砂岩皮带秤改为调速皮带秤。
2.1改造方案
拆除板式喂料机，重新制作给料闸板，把砂岩调速皮带秤放到原板式喂料机位置，改造前后的计量工艺见图1所示。

95Y,2005年7月20日及10月23日调整时的某一时段温度变化分别见表1、见表2。

从表1、2可以看出：轴瓦使用温度高低与生产水泥品种、质量控制密切相关，如水泥细度、混合材掺加量等。
2.2皮带秤计量原理(见图2)

如图2在皮带的称量段&上，物料的载荷由机架上的称量框架传递给称重传感器。皮带的有效称量段为£/2。因此皮带的负荷为：
F=Mt/(L/2)
式中:一皮带秤有效称量段上物料的重量,kg；
F    皮带的负荷值,kg/m；
L    称量段总长度,m；
L/2    有效的称量段,m。

图2皮带秤计置原理图
皮带负荷由称重传感器转换为电信号送入积算器。皮带速度由装在从动滚筒上的编码器获得，从动辐和皮带保持同步，编码器输出的频率值体现了滚筒实际转速，从而间接的获得了皮带的速度信号。该频率信号送入积算器，进行转换，即可得岀皮带的速度值V(m/s)0在积算器内对皮带载荷信号和带速信号做乘法运算，即可得皮带上物料的瞬时流量Q(kg/s),即Q场总累计量L(2=J 2.3皮带秤的改造
(1)根据皮带的宽度和砂岩的最大粒度，确定给料闸板大小及调节范围。避免卡料、皮带挂裂等现象的出现。根据我厂原皮带宽度800mm,砂岩最大粒度60mm,制作的给料闸板宽度为500mm,下料口高度最大300mm,工作时下料口高度调整为200mm,皮带上料层厚度为200mm。
(2)确定皮带秤的称重传感器量程。砂岩的堆积密度为1.6t/m3,称重托辐的前后间距为L=400mm,有效称量段上物料体积V=O.3xO.5xO.2=O.O3m3,有效称量段上物料重量Afg=7V=1600x0.03=48kg,再加上称重托辐的重量，选择称重传感器为100kg,原皮带秤选用的是100kg传感器，不需更换。则皮带的负荷F=MJ(L/2)=48/(0.4/2)=96kg/m=0.096t/m。
(3)确定驱动装置减速机输出转速。根据工艺要求确定计量秤的量程为1=15t/h。由公式，=FxV得V=〃F=0.043m/s,皮带速度为0.043m/s,原皮带速度为0.092m/s,驱动功率1.5kW,输岀转速15r/min,则驱动装置的输出转速为0.043；0.092xl5=7.01r/mino选择1.5kW输出转速为7r/
min的减速机。
(4)控制部分改造。取消原驱动电机的控制部分，把原板式喂料机的变频器输出直接接到调速皮带秤的驱动电机上，即可获取新的皮带速度。然后对计量秤重新标定。
砂岩秤的改造完成后，当瞬时流量设定15血时，变频器输出频率43Hz,料层厚度200mm时，称重传感器输出7.3mv(称重传感器满量程输出10mv),流量波动小于±1.5t/h,符合设计和使用的要求。另外，通过调整皮带速度实现了流量控制的目的，流量的调节范围更宽，极大地提高了控制精度，简化了工艺流程，为保证配料质量创造了良好的条件。

3结束语
运行温度高时达到95Y,通过一个夏季的连续运行，停磨抽瓦检查,轴瓦无异常损伤情况，使用状况良好，确保了磨机安全连续正常运行，达到了预期效果,虽然仍有报警停机情况，但较调整前大幅度减少。

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