1．概述
青海某公司每日包装产量6000多吨，所以定量包装秤显得极其重要。DCS-50II-SD 双螺旋给料自动定量包装秤人工套袋、触动感应开关后，自动完成称重、夹袋、放料、封口、输送，具有称量快，计量准确，经久耐用的优点。
该自动定量包装秤（图1）机械部分主要由储料斗、大小螺旋、称重料斗、放料过渡仓、夹袋器组成；电气控制部分由称重传感器、称重显示仪表（PANTHER）、PLC（SLC500）、夹袋开关、电磁阀和富士变频器等组成。
PANTHER 显示仪表把模块上传感器传出的模拟信号处理成重量数据，然后通过PANTHER 仪表中的DH+总线（可实现对每台称的参数控制秤重数据进行设置及采集） 把数据传到上位机系统（PLC、DCS），由此对数据进行分析处理，可以判断出料仓中物料的多少，也可以在要设定的数据上向控制执行机构发出操作指令，来完成控制的需要（例如，进放料门的开关）。包装物料时由人工套袋并触动接近开关。PLC 得到接近开关闭合信号后，使夹袋电磁阀得电，控制气缸动作并夹住包装袋，称重传感器将重量信号输入称重显示仪表，并与设置好的参数进行比较数据大小，并且接近开关检测料门关闭后，称重仪表给PLC输入大小螺旋进料信号，使大小截料门的电磁阀得电，分别控制气缸并驱动截料板动作，物料进入称重料斗进行计量。
2．故障及原因
（1）不夹袋，不放料，通常是夹袋开关、放袋开关、控制夹袋PANTHER 显示仪表把模块上传感器传出的模拟信号处理成重量数据，然后通过PANTHER 仪表中的DH+总线（可实现对每台称的参数控制秤重数据进行设置及采集） 把数据传到上位机系统（PLC、DCS），由此对数据进行分析处理，可以判断出料仓中物料的多少，也可以在要设定的数据上向控制执行机构发出操作指令，来完成控制的需要（例如，进放料门的开关）。包装物料时由人工套袋并触动接近开关。PLC 得到接近开关闭合信号后，使夹袋电磁阀得电，控制气缸动作并夹住包装袋，称重传感器将重量信号输入称重显示仪表，并与设置好的参数进行比较数据大小，并且接近开关检测料门关闭后，称重仪表给PLC输入大小螺旋进料信号，使大小截料门的电磁阀得电，分别控制气缸并驱动截料板动作，物料进入称重料斗进行计量。2．故障及原因
（1）不夹袋，不放料，通常是夹袋开关、放袋开关、控制夹袋的电磁阀或气缸方面的问题。
（2）大小截料门、称斗放料门打不开或关不上，通常是控制电磁阀或气缸方面的问题。
（3）物料称量完毕后，不能自动打开料门放料和松袋，如按手动放料按钮也不行，一般为控制料门的电磁阀或气缸有问题，更换备件后会恢复正常。如按手动放料按钮可行，说明是称重超差或系统参数设定错误。
（4）称斗口或夹袋口漏料，通常是秤体密封不严、气压不足（检查气源大于0.4MP 即可）电磁阀或气缸方面的问题。
（5）计量不准，仪表显示不稳定。可能是仪表零点漂移（拿标准砝码标定）或参数设定需要重新修正（PV600 触摸屏上重新设定）、或称重传感器故障（更换传感器并拿砝码标称）。（6）当系统不能正常放料时，将选择开关置于手动，然后按下放料按钮3s 以上，则相应的包装秤初始化操作后可恢复正常。
3．问题及改进
（1）夹袋口物料粉尘大。称斗下料口至夹袋器之间距离有2m，50kg 的物料由于重力作用在夹袋口产生粉尘，飞溅物料影响人工套袋人员的健康，同时落地钾肥也加重了工人的劳动量（之前在夹袋口装有除尘系统，但效果不明显），2009 年在放料过渡仓之间加装了由截料板、气缸、电磁阀组成的二次截料装置，减缓了物料下降所产生的重力势能，减少了物料向外飞溅量，缓解了对周边附件的污染和腐蚀，有利于夹袋口操作人员的身体健康，减少了自动定量包装秤的故障环节，提高了包装产量，相应的减少了操作人员的劳动强度。
（2）称重料斗漏料。自动包装秤实际生产能力远远大于设计能力600 包/h，在包装秤超负荷运行下，单组称重料斗24h 工作次数近万次，称斗密封磨损严重，在物料温度高达50～60℃（物料在进包装秤之前经过流化床冷却处理）的情况下，密封条很容易老化脱落，严重影响计量精确度。2008 年采用不锈钢材料改进称重料斗的密封后，无需不定期更换密封条，漏料现象基本消失。
（3）计数器改进。当称重工作结束后，系统自动检查夹袋情况，如果料袋夹好，则PLC 向电子计数器发出一个计数脉冲进行计数，然后放料门打开进行放料，如果此时袋未夹好，则等待袋夹好后再进行放料。在每个班结束时把10 个不同的计数器数据和人工汇总的产量汇报到控制室。改进后通过继电器通断给计数器发送信号至数字模块上，通过PLC 通信上传到上位机上，把计数器搬到上位机系统画面上，不必在控制室和配电室之间来回穿梭，直观明了每班的工作任务。

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