定量包装生产线在我国已问世多年，但在原料药的行业中应用还不多见。东北制药总厂曾花巨资引进瑞士xx公司二条包装生产线，结果不能满足生产需要，不得已改为手工包装。
该产品是一种40~80目的粉料,pH值为2,呈酸性,易氧化变质。平时易产生粉尘,夏季高温潮湿又发粘、易粘料。近两年随着该产品规模的扩大，根据GMP认证的需要，对定量包装线提出较高要求。即除了包装速度、包装精度要满足要求外，在物料输送方式、设备清洗、排尘、金检、重量复检等方面也提出较高要求。针对该产品包装线的特殊性，蓝星沈阳轻工机械设计研究所设计、制造了三条该产品定量包装生产线。该产品已通过GMP认证。经过两年多的满负荷运行，证明该包装线计量精度高,运行稳定可靠，操作简单，维护方便。
1系统概述
本系统由插板阀、振动给料机、过渡料斗、加料机构、称重机、复检机、振实机、辐道、皮带输送机、电气控制系统和气动控制系统等部分组成(见系统构成图)。该包装线可实现25kg/50kg的定量包装，并有吨袋包装接口，可实现吨袋包装。
由于受现场空间高度的限制，要求物料输送的水平距离达3米以上。为满足GMP要求，物料在输送过程中无残留,易清理，无混料现象发生,而且物料输送速度、输送量、躁声等方面也有较高要求。常规方法无法满足这些要求。在多次试验的基础上，我们设计、制造了“两级式振动给料输送机”，经实际使用，效果很好。

称重选用净重式计量方式。称重计量和复检的高度自动化可以满足称重速度及高精度(+10g)的要求。计重秤和复检秤在生产线的两个位置,同时工作。计重秤和复检秤实现皮重的自动传输,避免了人工记录易错的弊端，大大减轻工人的劳动强度。输料系统由于采用振动给料机实现，避免了对产品颗粒的损害，而且易于清理。
该生产线采用积木化组合设计，每个称重系统各自独立工作，秤体可互换。既可包25kg方箱也可以包高600mm的50kg圆桶，还可以包900kg吨袋。这种设计不仅提高了称重精度,又降低了成本，节省了空间，适用于连续化大生产的要求。可以根据用户订单，灵活组合成不同称重规格的生产线。
本系统有手动/自动两种工作模式。具有超差报警、异物检测、计数、喷码、打包等功能。操作界面十分友善，普通工人稍加培训即可掌握。
控制柜面板有工艺流程图和状态显示,便于操作者观察系统的运行状态。
为满足GMP的要求，与物料接触部分及输送相道、支撑框架等主要部件采用不锈钢制造，卫生、洁净便于清洗。
振实机采用气动振源，带动振实机构往复振动。振实机结构简单，经久耐用。
金属检测器选用国际著名的金属检测器制造商，英国Safeline公司产品，可对铁质、非铁质、不锈钢,特别是在生产过程中，由于金属管道焊渣脱落造成的异物污染，有较高的检测灵敏度。
喷码机选用英国多米诺A-P喷码机，字符高度、宽度可调,字体可加重。
汉光的全自动打包机减轻了工人的劳动强度。

2主要技术指标
包装计量准确度：
满箱净重量：25kg    0~10g
满桶净重量：50kg    0~20g
袋装净重量：900kg包装速度：25kg    2~3袋/分
50kg    2袋/分
900kg    8袋/小时
具有满足GMP在线清洗的功能。
3物料输送及加料系统
物料输送及加料系统见图2。

3.1插板阀
料仓下设插板阀，具有手动/自动二种控制方式，可控制料仓的出料，也可在检修时关闭，防止漏料。在包装线开始工作时，要先进行料仓的选择,8个料仓对应8个插板阀。为防止混料，在控制面板上设有料仓选择的“确认”按钮，防止误操作。
插板阀设计成密闭式，闸板在开-关转换时，不允许残留物料。我们用聚四氟材料作挡板，既保证闸板开、关自如，又防止物料漏出。
3.2电磁振动给料机
在插板阀下设有软连接及可调套管与电磁振动给料机相连，软连接具有良好的防尘和抗静电作用。可调套管用于调节下料面的高度，保证振动给料机入口物料高度合适。
为防止粘料,输送物料部分(振动槽)圆角选择R>20mm。按GMP要求振动给料机顶盖易拆卸。工作时密封防尘，在线清洗时不留任何死角。
本系统中，有4个料仓出口到缓冲斗的水平距离达3.5米。特别是现场空间高度小于3米,要实现8个料仓向一个缓冲斗供料，缓冲斗下还要有加料机、称重机、料桶、输送辐道等，在这有限的垂直空间,完成快速的物料输送，十分困难。若采用螺旋给料，又无法满足GMP在线清洗的要求。在对各种方案综合比较后，我们选择“两级式振动给料输送机”方式。两级振动给料机的振槽尺寸不同，后级插入到前级振槽中，并留有一定缝隙,两者之间用软连接。工作时，前、后级由自身的振动头分别驱动,互不影响，而物料流却是一个连续的整体，源源不断流入缓冲斗。
3.3加料装置
由于该产品的包装精度高,且为正偏差,因此要求本系统计量非常准确。我们采用三级加料方式解决这一问题。快加料用气缸带动加料门实现,慢加料和精加料用小型振动给料机实现。
4称重及复检系统
4.1称重系统
主要由称重传感器、称重仪表、PLC及可替换的秤台组成。当空箱放入托根上，光电检测装置自动检测箱体是否到位。若箱体没到位，控制系统不响应“启动”命令，并给出提示，以免误加料。若箱体到位,操作员按“启动”按钮,系统进入自动称量过程。
称重系统工作时，首先自动检测存储皮重，并进行自动去皮,然后快加料,当达到满量程90%时，转为慢加料,98%时转为精加料,达到设定值进入误差范围时停止加料。
称重系统具有手动/自动功能、零点自动跟踪功能、落差自动修正功能及超差报警、重量累计、箱数计数等功能。称重结束后，人工将箱体推入下一工序重量复检。
4.2重量复检
国内包装系统多将包好的箱体（或袋）通过输送辐道在包装线的尾部用分选秤将超差的箱（或袋）剔出。这种方式有下列缺点：
（1）分选秤是动态称量，要长期保证高精度比较困难（或者价格昂贵），很难满足25kg量程,0~10g的精度要求。
（2）已经包好的箱（或袋）剔出后，要重装箱，造成工时和人力浪费。
（3）皮重离散性较大时，复检误差大。
为了解决高精度复检问题,我们采用静态称重、手工补料的方法，且复检秤的位置不是放在生产线的末尾，包装好了剔出，而是放在生产线的前头，称重完成紧接着就复检补料。由于采用静态称量代替复检秤的动态称量，其检测精度达到了±1/3000,最终精度控制在0~10g之间，真正实现了无剔除返工拆包的梦想。
由于我们采用了美国STS称重传感器和进口高精度称重控制仪表，精心设计了秤台结构,计重秤和复检秤精度很高，运行稳定。正常工作时,复检秤几乎不用补料，操作者只需看一下显示值即可。
在计重秤和复检秤的仪表之间，设计了皮重传输专用接口。有效解决了包装箱皮重不一致带来的附加误差。计重秤去皮后，自动存储皮重，在，快加料结束时，自动传送给复检秤。复检秤将此皮重去除后,等待物料箱的到来，进行复检。
计重秤和复检秤都装有过载保护装置。
5小结
高精度的包装对于原料药，尤其是较贵重和大产量的原料药来说，经济效益和社会效益都比较大。因为每增加0.1%的误差，每万吨的产量意味着10吨的产品损失。如果出现短缺溶户也会索赔，影响企业声誉。所以高精度的定量包装生产会给企业带来显著的经济效益和社会效益。
本系统所采用的积木化组合设计原则；多规格的包装形式;无剔出的复检理念;高精度的包装技术以及满足GMP要求的无尘包装，具有推广的现实意义。特别是本系统具有的数据远传接口，自动喷码打印生产批号等功能使产品质量具有“可追踪，性”，为提高管理水平，增加产品档次提供了有效措施。
 

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