1全自动包装码垛生产线工艺流程
全自动包装码垛生产线的机械系统主要包括全自动称重单元、包装单元、输送检测单元和码垛单元。物料自储料斗进入包装秤的给料装置，通过粗、细给料，实现粗、细两级加料。当秤斗中的物料重量达到最终设定值时,称重终端发出停止加料信号，待空中的飞料全部落入秤斗后此次称重循环结束，此时电子包装秤等待装袋机的投料信号。当自动装袋机完成上袋后，发出信号，使称重箱打开卸料孤门，向包装袋内投料，卸料后称重箱关闭孤门，装袋机张开夹袋器，包装袋通过夹口整形机和立袋输送机进入封包机，包装袋经封包后，进入缝口机，当在缝口机旁边的光电开关检测到包装袋后，缝纫机开始工作，缝合包装袋，当包装袋离开缝纫机后，缝纫机停止，并自动切断缝合线。包装袋经过倒袋整形机进入金属检测机及重量复检机,若检测不合格，在包装袋通过自动捡选机时将被剔除，合格的包装袋则顺利通过自动捡选机，再经喷码打印机，将包装袋输送到码垛单元。当包装合格料袋送至码垛斜线输送机后，输送辐在向前输送料袋的同时，使袋内物料分布均匀，经压平整形，使码出的垛形完整美观，在进入编组机前，由转位输送机将加速输送机送来的料袋根据垛形需要，变换适当的方位,其回转角度以保证料袋口向内为准，水平面内3种（+90。、-90。及180。）。
编组机对经过转位后的料袋按照垛形需要进行编排组合,以满足码垛需要，并对料袋釆用二一三编组的方式，当料袋在编组机上按此规律编排好1组时，推袋机启动将编好的成组料袋推至推袋装置的缓冲区，然后返回，将编好第2组的料袋与缓冲区的料袋组一同组成1层料袋（共5袋），推到位后经压袋叉下压，侧边整形，分层机打开，将整形好的1层料袋投放到升降机的托盘上，完成1层料袋的码垛过程，此过程循环8次则完成1垛＜T（8层）的码垛。当8层料层满垛后垛盘便随着升降机下降而落到垛盘输送机的输送轮上，以便输送机送出垛盘，此时，托盘等待位的空托盘通过托盘输送机被输送至升降机托盘叉的上方后停止,待垛盘完全排出后，升降电机启动，带动升降拖叉将空托盘拖起,进入下一垛盘的工作循环。
码垛机所使用托盘由托盘仓和托盘输送机根据程序自动提供。叉车将成垛的空托盘（最多10个）放入托盘仓中，托盘仓自动将托盘放到托盘输送机上，再由托盘输送机送到升降机上。
2PLC电控系统
全自动包装码垛生产线是集机、电、仪于一体的高技术产品，电气控制系统作为PLC核心部分，协调包装码垛系统各部件的连续动作，使包装码垛机按照设计好的程序完成工艺过程，电控系统原理图见图1。

输入点与输入信号，输出点与输出控制是一一对应的。分配好后,按系统配置的通道与接点号，每一个输入信号和输出信号都对应PLC相应某一输入输出通道编号。包装、缝纫系统PLC釆用三菱PLC60A1SJH系列的CPU,输入为1个64点A1SX42-S2型模块，输出采用3个16点A1SY22型模块。全自动码垛生产线控制系统PLC采用OMRONCQM1H-CPU21型CPU,带4个ID212型16点DC输入模块,4个OC222型16点DC输出模块。PLC作为严格的逻辑控制系统，只有当输入、输出点无任何故障时才会连续运行,否则程序停止。当现场检测输入元件检测到料（或料袋）时，它在PLC相应输入卡件的对应通道点的指示灯变绿，证明该点检测输入正常,PLC才会继续进行下一检测或执行与该输入对应的相应输出程序。一旦输入点出现问题或相应输出点故障,PLC都会检测并终止CPU运行下一程序，运行停止。
3常见故障的原因及解决措施
3.1A、B两包装称下料速度偏差较大、不均等，影响包装速度
因为称下料的速度与下料筒中的弧门开度有关，若A、B两称弧门开度相差较多，下料速度也会相差较大。为提高包装速度，需将下料筒弧门开度进行机械调整，加大弧门开度从而提高下料速度，然后进一步重新调整称重盘主画面的SP1、SP2、SP3粗加/细加/空中量3个值,直至称重满足25kg要求即可。
3.2包装机下料口料袋不张口，甩袋，无法正常下料
（1）检查是否因吸盘本身长时间使用或碰撞造成机械损伤，致使真空度达不到设定要求，将吸盘进行更换调整即可。（2）下料口张袋的2对吸盘虽然完好但真空度达不到，造成料袋不张口，张袋动作无法完成。检查该处的真空度压力开关显示值，根据具体情况进行设定、调整或调整真空泵输出值，泵的真空度输出值以吸盘能吸到袋即可，否则对泵有不良影响。
3.3缝纫机断线不报警
缝纫机盘内51*R记数复位继电器损坏。缝纫机盘内51*R为料袋缝纫主、副线记数复位继电器。正常情况时，应为每过1袋料主、副线记数均复位回零，当下一料袋到时再重新记数，且只有当记数过程中记数值大于设定值时，认为缝纫正常且不出现断线报警；当记数值小于设定值时则出现断线报警。当51蜜触点故障（虚接）时,造成缝纫机主、副线对每袋料的记数均无法复位且一直累加到9999才回零，记数值总是大于设定值，即便断线也不报警，对操作人员査找原因给予误导。僻决办法是将51*R记数复位继电器进行更换并重新设定主、副设定值即可。
3.4料袋到转位机位置后不能正常转位
（1）转位机转板下方（输入环节）光电开关故障。检查转位料袋的光电开关电源、信号线是否断线或因长时间频繁检测元件老化。检査方法是用金属器具接近开关,査看其PLC相应输入点小指示灯是否由暗变绿。（2）转位顶部带动转位两侧转板转动的气缸电磁阀或相关输出继电器故障（输出环节）。（3）转位电机设备本身故障。（4）对应电机电气接触器吸合有问题。
3.5编组机无法正常计数编组
当料袋转位后经正常编组计数才能实现二一三编组的方式，若编组光电开关被位置不正的料袋碰撞致使位置偏移或元件损坏，该点对PLC无法正常输入，致使编组机无法正常计数编组，码垛工序及以前工序停止。解决办法是检查或更换编组光电开关。
3.6推袋机推至中位无法正常返回
当推袋机将编组好的2袋（或3袋）料袋推至中位缓冲区后，应将推板抬起返回到后位再放下，若检测推板放下或抬起到位的气缸磁性开关（输入点）或气缸电磁阀（输岀点）故障，均会无法正常返回。解决办法是检査相关部件及其电缆,消除故障点。
3.7分层机无法正常打开
推袋机将5袋（一组）料袋推至分层机上时分层机无法正常打开。可能原因是压袋叉下压到位，接近开关（输入点）位置偏移或损坏，造成检测元件输入信号故障;料层检测漫反射开关（输入点）位置偏移或元件故障无法照到料层，对PLC无信号输入;升降机底部分层板关到位，接近开关（输入点）故障等均会出现以上情况。解决办法是逐项检查以上各点，逐一排除，更换后紧固各开关，避免因震动造成不必要的停车。
3.8料袋满垛后升降机降至底部后再次很快上升，垛盘无法到达垛盘输送机反而摊垛
当上一满料垛盘排出时，空托盘应有等待位，运至升降机托叉上随后上升，但若由于托盘长时间使用致使底部结构机械损坏，造成空托盘在运至升降机托叉上时对挡板叉撞击2次（应为一次），致使托盘到位检测开关（输入点）信号对PLC有2次输入。所以，当其垛盘满垛后降至底部时,PLC把第二次的检测误认为是此次循环的空托盘又到位，不将其排出，反而随即升降机上升造成摊垛。解决办法是将损坏严重的托盘更换即可。
3.9升降机制动失灵
因升降机抱闸损坏，致使升降机上升、下降时无法正常刹车，震动较大,严重时系统无法正常运行。解决办法是经更换抱闸及其线圈整流器、电机制动接触器等元件并加以调试。
4结语
全自动包装码垛生产线为长时间连续运转设备，包括机械、电控、气动、真空等系统，设备复杂，但操作简单，为了提高系统工作效率，电气、仪表、设备人员应定时巡检，外观检查机组隐患并对元器件随时进行紧固，避免紧固元器件位置偏移造成系•统停车。现场设有的多个操作盘及触摸屏可进行自动/手动操作切换,一旦出现故障，操作盘面上均有多个状态显示窗口和故障显示窗口，以便操作人员了解设备所处的状态，工作人员可以通过查看PLC输入输出通道快速判断问题，并及时解决，避免因长时间停机影响包装、码垛的进行。

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