引言
全自动包装码垛生产线是机电一体化高技术设备。通过对上位机WinCCV7.0监控软件的组态，达到对包装码垛自动生产线的各个工序的实时过程监控，有利于对包装码垛自动生产线运行过程所出现的故障，及时维修、解决。传统继电器控制系统由于线路复杂、故障率高，因此很难满足自动化生产线的需要；相反，以PLC为控制方式的控制系统具有运行稳定可靠、抗干扰能力强、功能强大、易于实现机电一体化等特点，所以被广泛应用于工业生产领域的各种控制过程中。综合各方面因素，本系统采用PLC实现对全自动包装码垛生产线的控制，极大提高了生产效率，减少劳动成本，提高了生产自动化水平。
1、简述全自动包装码垛生产线系统组成
全自动包装码垛生产线主要是对各个工序：称重、供袋、装袋、折边、封袋、倒袋整形、金属检测、重量复检、批号打印、转位编组、码垛、托盘和垛盘的输送等作业过程进行全程监控，从而简化了生产线工序结构，减少了人工操作，提高了生产效率，提高了包装质量。通过PLC程序控制对整个自动生产线工作过程进行全程控制，可实现连续工作，具有故障报警、显示及自动连锁停机功能。全自动包装码垛生产线系统主要有以下几部分构成。
（1）包装机械单元。电子称重机、自动供袋机、自动装袋机、转位输送机、编组机、推袋压袋机。（2）码垛机械单元。分层码垛机、升降机、托盘仓。（3）控制系统单元。PLC控制、人机界面、WinCCV7.0监控软件。
2、控制系统硬件组成
根据全自动包装码垛生产线整体设计指标及作业要求,其控制系统应满足如下要求。
（1）实时协调控制各工序的执行机构，实现自动化生产线的高速、稳定、可靠运行。（2）实时监控能力高、动态响应性好。（3）人机界面友好、编程简便，操作简单。（4）硬件结构紧凑，具有一定的可扩展性，易于维护。
全自动包装码垛生产线的控制系统主要由软件系统和硬件系统组成，该控制系统硬件架构如图1所示，下位机采用S7-400PLC进行控制，上位机采用WinCCV7.0监控软件进行实时监控，各组成部分通讯连接采用工业以太网现场总线。S7-400PLC采用模块化设计，可根据不同需要选取不同模块，本控制系统选用了电源模块、CPU模块、数字量模块、故障诊断模块、通信模块等。
（1）电源模块（PS）。它为CPU模块、数字量模块等提供电源。
（2）故障诊断模块。CPU在识别到故障或编程错误时，将立即调用对应的中断组织块（OB），相应的中断程序及时处理故障。（3）通信模块。为上位机（WinCCV7.0）对下位机（PLC、变频器等智能设备）之间的信息流通提供通信渠道。
3、控制系统软件组成
3.1全自动包装码垛生产线工艺流程
全自动包装码垛生产线主要对粉、粒、块状物料实现称重、供袋、装袋、折边、封袋、倒袋整形、金属检测、重量复检、批号打印、转位编组、码垛、托盘和垛盘的输送等自动化生产过程。其生产工艺流程主要有以下
 

（1）自动供袋。当按下包装码垛生产线准备就绪按钮时，系统各部分归位为初始状态，当吸袋垂直气缸电磁阀接通时，气缸下降并且吸袋真空装置接通工作，当吸袋真空阀达到设定值时，吸袋垂直气缸开始上升，吸盘吸住袋子上升，当上限位开关打开时，触发倾斜气缸电磁阀接通，使垂直气缸倾斜，把袋送入供袋辊子。完成吸袋操作。
（2）自动取袋。当上一工序完成后，自动取袋装置开始工作，袋子被送到斜托板上，同时横进装置到达生产线装袋位置时，触发磕头装置倾斜，由限位开关进行限位，同时触发真空电磁阀，实现真空吸袋，延时后，吸住袋并磕头装置立起，斜托板上升回到原来位置，完成整个取袋动作。
（3）送袋、开袋、装料。当上一工序完成后，送袋、开袋、装料装置开始工作，初始状态时，开袋、抱板与大夹子处于张开位置，横进装置向包装线取袋方向减速移动，检测到位后，抱板与大夹子闭合。横进装置向包装线装袋位置减速移动，由限位开关控制到位，触发抱板与大夹子把装满料的袋子送到输送带上，同时夹辊气缸动作，完成夹送动作。之后卸料门打开,开始装袋。
（4）折边、封袋。当上一工序完成后，折边、封袋装置开始工作，包装袋通过夹口整形机和立袋输送机进入自动折边机,经过折边后,光电开关检测到包装袋后,触发缝纫机工作,缝合包装袋。
（5）倒袋、输送、整形。当上一工序完成后，倒袋、输送、整形装置开始工作，此时，包装袋由缝口机进入倒袋输送机，检测装置检测到料袋后，触发倒袋气缸伸出，将包装袋推倒，进入整形工序。
（6）金属检测、重量复检。当上一工序完成后，金属检测、重量复检装置开始工作，检测装置检测到金属物体并发出报警,触发自动捡选机将含金属的料袋进行剔除。重量检测装置检测料袋重量不合格时,也将被自动捡选机剔除。
（7）转位、编组。当上一工序完成后，转位、编组装置开始工作，编组传输光电开关对袋数进行计数,根据计数结果来确定转位机的不同动作。料袋至编组传输位,编组传输电机开始运转。
（8）推袋、分层。当上一工序完成后，推袋、分层装置开始工作，编组机满信号则激发一次推袋动作指令。之后，料袋进入分层机并侧面整形挡板合上,压袋机向下压袋。当托盘处于分层码垛位置时,分层机打开,升降机下降。当压袋机压到位后,光电开关触发压袋和侧面的整形气缸返回,升降机停止下降。当分层机空并且压袋机返回到位时,分层机开始关闭。
（9）升降机控制。当上一工序完成后，升降机控制装置开始工作，分层机动作及分层机满光电开关触发一次层计数,升降机根据层计数的结果确定是否需要排垛操作。完成了升降机控制动作。
（10）托盘、垛盘输送机控制。当上一工序完成后，托盘、垛盘输送机控制装置开始工作，当升降机进行排垛时,托盘及垛盘输送机是需要否起动排垛操作,取决于垛盘位是否有空。
（11）托盘仓控制。当上一工序完成后，托盘仓控制装置开始工作，托盘仓空时,触发声光报警。当托盘仓上升时,上升到一定位置托盘叉打开,之后，托盘仓继续上升,直至到达顶部，顶部限位开关闭合，停止运动。等到托盘仓下降时,降到托盘仓中位时,托盘叉合上,托盘仓继续下降,直至到达底部，底部限位开关闭合，停止运动。
3.2上位机的组态
上位机监控系统采用WinCCV7.0自带的组态软件进行组态。WinCCV7.0软件具有模块化结构，支持现场总线技术，具有自己的网络体系和通信功能，能方便快捷的与下位机进行实时通信，组态监控技术为快捷的数据采集、过程监控、生产控制提供了基础平台。WinCCV7.0监控软件画面的工作流程主要包括以下：
1）上位机监控系统主画面如图2所示：

2）上位机监控系统码垛机械单元画面。当点击监控画面码垛机械系统按钮时，可以查看分层码垛机、升降机、托盘仓等板块的监控信息，并且可以对这些板块根据需要进行操作。
3）上位机监控系统包装机械单元画面。当点击监控画面包装机械系统按钮时，可以查看电子称重机、自动供袋机、自动装袋机、转位输送机、编组机、推袋压袋机等板块的监控信息，并且可以对这些板块根据需要进行操作。
4）上位机监控系统报警画面。当全自动包装码垛生产线出现故障或错误报警时，报警指示信号自动弹出，可以点击主画面报警记录按钮查看，并根据相应提示信息进行操作。
5）上位机监控系统参数设置画面。当全自动包装码垛生产线要进行某个动作时，要通过参数设置画面进行参数设置，点击主画面的参数设置按钮，进入参数设置画面。参数设置主要涉及控制参数、工艺参数。
4、结束语
本文以全自动包装码垛生产线为研究对象，以S7-400PLC为基础设计了全自动包装码垛生产线的控制系统，并用WinCCV7.0软件作为上位机监控系统实现了对生产全过程的实时监控。本文所构建的全自动包装码垛生产线的控制系统能充分发挥了PLC、WinCCV7.0的技术特点，具有高度自动化、实时监控能力强、功能完善、运行稳定等突出特点，具有广阔的工业应用前景。
 

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