中国石油某石化公司有两个大型化肥生产厂，其中第二个化肥厂日产尿素2200吨。2010年以前采用半自动包装机，自动化程度低，人工操作量大，成本高，过程控制存在诸多安全隐患。随着社会经济的快速发展，中国人口老龄化越来越严重，劳动力供求矛盾突出。低端科技行业的劳动密集型经营已经不能满足社会和企业发展的需要。为了改变这种状况，2010年10月，尿素二次包装5号、6号生产线全自动包装机进行了改造，以适应社会发展的趋势。然而，随着两台全自动包装机的调试，一些问题也暴露出来。
1自动秤稳定性差。
5\6#自动秤投入运行后，自动秤稳定性差，自动秤零点漂移范围0.28kg，严重影响自动秤称重精度，两条包装生产线无法正常运行。5*和6#自动秤的Id跟踪调查统计见表1。

从表1可以看出，由于自动秤的稳定性差，5\6#自动秤的净重经常偏离正常值。

1.1自动秤稳定性差的原因分析

影响自动秤称重精度的原因有六个:①计量控制器故障；②称重传感器故障；③数据线连接不正确；④屏蔽线连接不正确；⑤电控柜内电源线干扰；⑥自动秤称重体动态稳定性差。对以上六点逐一检查后，最终确认影响自动秤称重精度的主要因素是电控柜内电源线的干扰和自动秤动态时稳定性差。由于伺服电机的电源线安装在电控柜内，对测量控制有一定的干扰；此外，尿素包装自动秤最初设计为两个传感器，与三个传感器相比，自动秤动态时稳定性较差。这两个因素导致自动秤零点漂移。
1.2处理措施。
1)增加接地线，减少电源线对自动秤的干扰。
2)将2个传感器改为3个传感器，增加秤的稳定性。
通过上述措施的实施，自动秤的零位稳定在0.00kg，自动秤的称重精度保证在0.2%。
2.全自动包装机在灌装过程中会出现漏料和散料现象。
2.1自动包装机漏料、散料原因分析。
全自动包装机中填充料的工作原理:当夹袋器上升并有称重信号时，机械手将空袋盖到夹袋器上，夹袋器和夹板将空袋夹住，然后袋子掉落。
现场观察分析表明，自动包装机灌装过程中漏料、散料的原因有三:①自动包装机迷宫密封不好，易发生漏料；(2)气缸压力不够，吹袋时出料嘴没有关紧，容易造成漏料；③夹袋装置光电传感器检测点位置调整不到位，容易误判，导致出料时物料散落。
2.2处理措施。
1)更换自动包装机迷宫密封。
2)增加气源压力，使其稳定在0.6MPao。
3)调整夹袋装置光电传感器检测点的位置。
3.缝纫输送机尾部的包扭曲。
在全自动包装机的运行过程中，送袋小车将成品袋装尿素输送到链式机时，编织袋的一角容易卡在缝纫包装输送机尾部的缝隙中，卡后袋子被压碎。3.1缝制输送机尾部包扭曲原因分析。
缝袋输送工作原理:灌装后，送袋小车的夹板和折叠板分别夹住袋口，托住袋体。夹袋装置上升后，满袋由送袋伺服电机送至引入装置和缝袋输送机。
通过现场观察分析，缝料输送机尾部翻包的原因有两个:①振动板的上升高度是否与缝料输送机的上升高度在同一水平线上；②接缝输送机尾部包角太小。3.2处理措施。
1)增加包缝输送机的包尾角度。
2)调整振动板的高度，使其稳定上升时与链机保持水平位置。
4代码标记不清晰。
4.1标记不清晰的原因分析。
5#、6#自动秤改造在冬季，环境温度在零度以下，而3150、2120码器设计所需的环境温度为零，导致标识不清。4.2处理措施。
调整了编码器的位置和高度，增加了电热跟踪，消除了编码不清晰的因素。
5结束语。
通过对上述原因的分析和处理措施的实施，有效解决了自动包装机运行中存在的问题，保证了自动包装机的稳定运行。

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