HZS75混凝土搅拌站由供料、计量、搅拌和电气控制系统组成。该站生产能力为75m3/h，混凝土卸载高度为3.8m，可搅拌各种类型的混凝土。适用于中型以上建筑、水电、公路、港口、机场、桥梁的施工，以及中、大、中型混凝土预制厂和商品混凝土生产厂的调试。为了提高生产效率，通过改进累计计量计划表的设计，增加排水阀，增加等待料斗，提高了搅拌站的生产效率。通过皮带秤的刚性改进设计。
1HZS75混凝土搅拌站配料时序改造设计
1.1搅拌周期和生产率。
搅拌站的工作周期一般是指主搅拌机配料、投料、搅拌、出料所需的最长时间，即搅拌站内一台混凝土搅拌机两次出料之间的时间间隔。
周期时间越长，生产率越低。如果你想提高生产率，你应该尽量缩短搅拌站的周期时间。
1.2完善配料时序的设计内容。
1.2.1设置放水阀:实际应用中发现，计量用水的进水阀直径为100mm，称量时间约为14s放水阀直径150mm，但放水时间需要17~18s，因为随着水尺中水位的降低，压力降低，放水时间相应增加。特别是秤斗平底时，最后1~2公斤的水排放缓慢，延长了排水时间。改造设计时，增加了排水泵，不仅提高了排放压力，而且将排放周期缩短到9s。
1.2.2增加一个等待料斗:这一改造可以大大提高带式输送机的提升生产率。一般情况下，带式输送机输送的骨料直接卸入清空的搅拌机。也就是说，第二罐骨料称重后，必须等到搅拌机中的最后一罐混凝土清空并关闭后才能排放。这个等待时间是25s的搅拌时间和40s的15s的搅拌出料时间之和。
1.2.3搅拌机内骨料卸料时间为43s，是18s卸料时间和25s输送时间之和，加上25s搅拌时间和15s卸料时间，普通搅拌站循环时间为43s+25s+15s=83s。
因此，在改进搅拌站的设计时，增加了一个等待料斗，以充分利用等待搅拌机搅拌和卸载的40s。此时，首先，称量好的骨料通过皮带卸到搅拌机上方的等待料斗中。当搅拌机中最后一罐混凝土被卸下并发出关门信号时，储存在等待料斗中的骨料会在极短的时间(5s)内立即被卸到搅拌机中，开始第二个循环。这样，骨料从出料经带式输送机到搅拌机的输送时间从18s+25s=43s缩短到现在的5s，节省了38s的输送时间，大大提高了搅拌站的生产率，如图1(b)所示。考虑9s的放水周期，改进后的实际循环周期为45s+(9-5)s=49s。通过以上两种改进设计，可以大大提高生产效率。
2.配料系统累计计量机构的改造及设计内容
传统的电子皮带秤存在调速不稳定、精度低的缺点。
为了更好地满足混凝土搅拌站的需要，更准确地控制皮带的调速，对传统电子皮带秤的结构进行了改进。改进后的皮带秤由秤架、重力传感器、速度传感器、信号放大器、控制系统和速度控制系统组成。当物料通过称重段时，称重架将物料的重量传递给重力传感器，然后重力传感器将重量转换成电压信号并发出。要完成称重，必须测量皮带的速度。速度传感器安装在皮带的上表面，通过自身的重量压力使摩擦轮与皮带接触。当皮带移动时，摩擦轮同时转动。
同时，速度传感器发出同步脉冲信号。接收信号放大器发出的称重信号和速度信号，通过运算处理得到此时物料的累计重量和瞬时重量。根据流量的设定值与测量值的差值，发出控制信号来控制皮带秤的调速装置，使物料流量趋于稳定值。
此外，水泥和粉煤灰以可变速度进料，以减少冲击的影响。称重时高速给料，达到设定值的90%左右后自动变成低速配料，实现精确称重。
骨料(石料和砂)采用双筒仓和逐次逼近精密称量法。粗称量时，打开两个料仓，快速达到关闭值(公式值间隙)后关闭卸料门。稳定后，根据配方值与配方值的差值自动计算脉冲加料时间，然后只需打开精密出料门，1-2次加料即可完成配料的精确称量。采用粗细管加水的方案，实现流量的精确称量。通过上述技术措施，不仅提高了称重精度，而且保证了生产效率。
3HZS75混凝土搅拌站配料系统流程
HZS75混凝土搅拌站的控制系统根据选定的配方对各种材料进行控制和测量，然后送到搅拌罐进行搅拌，最终得到成品混凝土。虽然材料类型不同，但单个配料系统可以用来分析。
4结束语
通过改进累计计量方案的设计，增加排水阀，增加等待料斗，提高搅拌站的生产效率；通过改进皮带秤的硬件设计，大大提高了测量精度和生产率。

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